1. ද්රව්යමය සලකා බැලීම්
1. ඉහළ ශක්තියක් සහිත මිශ්ර වානේ: සාමාන්යයෙන් ඉහළ කාබන් වානේ (උදා: 4140, 42CrMo4) හෝ මිශ්ර වානේ (උදා: 30Mn5) භාවිතා කරන්න.පියාසැරි තීරුකල්පැවැත්ම සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය.
2. දෘඪතාව සහ තද බව: මතුපිට දෘඪතාව සඳහා කේස් දැඩි කිරීම (උදා: කාබයිසයිස් කිරීම) විශේෂයෙන් දෘඪ හරයක් සහිත පියාසැරි තීරු ඉඟි (55-60 HRC). ශක්තිය සහ නම්යශීලී බව සමතුලිත කිරීම සඳහා නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම.
3. සීරීම් ප්රතිරෝධය: ක්රෝමියම් හෝ බෝරෝන් වැනි ආකලන ගල් අඟුරු/පාෂාණ සීරීම් වලට එරෙහිව ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.
4. විඛාදන ප්රතිරෝධය: විඛාදන පරිසරවල ආලේපන (උදා: සින්ක් ආලේපනය) හෝ මල නොබැඳෙන වානේ ප්රභේද.
5. පෑස්සුම් හැකියාව: බිඳෙනසුලු බව වැළැක්වීම සඳහා අඩු කාබන් ප්රභේද හෝ පෙර/පසු පෑස්සුම් තාප පිරියම් කිරීම්.
2. ව්යාජ ක්රියාවලිය
1. ක්රමය: ධාන්ය ප්රවාහ පෙළගැස්ම සඳහා සංවෘත-ඩයි ඩ්රොප් ෆෝජිං, ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව වැඩි දියුණු කිරීම. සංකීර්ණ හැඩතලවල නිරවද්යතාවය සඳහා මුද්රණ ව්යාජය.
2. උණුසුම: නැමිය හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා බිල්ට් 1100–1200°C (වානේ සඳහා) දක්වා රත් කරනු ලැබේ.
3. ව්යාජ ලෙස සකස් කිරීමෙන් පසු ප්රතිකාර:
4. ආතතිය සමනය කිරීම සඳහා සාමාන්යකරණය කිරීම.
5. අපේක්ෂිත දෘඪතාව සඳහා නිවාදැමීම (තෙල්/ජලය) සහ තෙම්පරාදු කිරීම (300–600°C).
6. යන්ත්රෝපකරණ: නිරවද්ය ඉවසීම් සඳහා CNC යන්ත්රෝපකරණ (± 0.1 මි.මී.).
7. මතුපිට වැඩිදියුණු කිරීම: සම්පීඩන ආතතිය ඇති කිරීමට සහ තෙහෙට්ටුව අඩු කිරීමට වෙඩි පිපිරවීම.
3. පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම
1. දෘශ්ය සහ මාන පරීක්ෂාවන්: ඉරිතැලීම්/දෝෂ සඳහා පරීක්ෂා කරන්න; තීරණාත්මක මානයන් (ඝනකම, සිදුරු පෙළගැස්ම) සඳහා කැලිපර්/CMM භාවිතා කරන්න.
2. දෘඪතාව පරීක්ෂාව: මතුපිට සඳහා රොක්වෙල් සී පරිමාණය, හරය සඳහා බ්රිනෙල්.
3. NDT: මතුපිට දෝෂ සඳහා චුම්භක අංශු පරීක්ෂාව (MPI); අභ්යන්තර දෝෂ සඳහා අතිධ්වනික පරීක්ෂණ (UT).
4. බර පරීක්ෂාව (අදාළ නම්): අඛණ්ඩතාව තහවුරු කිරීම සඳහා 1.5x මෙහෙයුම් බරක් යොදන්න.
5. ආතන්ය පරීක්ෂාව: එකම ද්රව්යයෙන් කූපන් පත් සහ ව්යාජ ක්රියාවලිය සහ පියාසැරි තීරු සමඟ තාප පිරියම් කිරීම, නියැදි ආතන්ය පරීක්ෂණය සහ/හෝ බලපෑම් පරීක්ෂණයට යටත්ව.
6. ලෝහ විද්යාත්මක විශ්ලේෂණය: ධාන්ය ව්යුහය සහ අදියර සංයුතිය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා අන්වීක්ෂය.
7. සහතික කිරීම: ISO 9001/14001 හෝ ASTM ප්රමිතීන්ට අනුකූල වීම.
4. පතල් දාම සහ ස්ප්රොකට් සහිත තීරණාත්මක එකලස් කිරීමේ ස්ථාන
1. පෙළගැස්ම: <0.5 mm/m අපගමනය සහතික කිරීම සඳහා ලේසර් පෙළගැස්ම මෙවලම් භාවිතා කරන්න; වැරදි පෙළගැස්ම අසමාන ස්ප්රොකට් ඇඳීමට හේතු වේ.
2. ආතතිය: ප්රශස්තවටකුරු සම්බන්ධක දාමයලිස්සා යාම හෝ අධික ආතතිය වැළැක්වීම සඳහා ආතතිය (උදා: 1-2% දිගු කිරීම).
3. ලිහිසි කිරීම: ඝර්ෂණය අඩු කිරීමට සහ පිත්තාශය වැළැක්වීමට අධි පීඩන ග්රීස් යොදන්න.
4. ස්ප්රොකට් බැඳීම: ගැලපීමස්ප්රොකට් එකදත් පැතිකඩ (උදා: DIN 8187/8188) කැණීම් දාම තාරතාවයට; ගෙවී යාම පරීක්ෂා කරන්න (> 10% දත් තුනී වීමට ප්රතිස්ථාපනය අවශ්ය වේ).
5. සවි කිරීම: නූල්-අගුළු දැමීමේ සංයෝග සහිත නිෂ්පාදක පිරිවිතරයන්ට (උදා: M20 බෝල්ට් සඳහා 250–300 Nm) ව්යවර්ථ බෝල්ට්.
6. එකලස් කිරීමට පෙර පරීක්ෂා කිරීම්: ගෙවී ගිය ස්ප්රොකට්/කැණීම් දාම සබැඳි ප්රතිස්ථාපනය කරන්න; පියාසැරි තීරු පරතරය වාහක සැලසුමට ගැලපෙන බව සහතික කරන්න.
7. එකලස් කිරීමෙන් පසු පරීක්ෂාව: අසාමාන්ය කම්පන/ශබ්ද පරීක්ෂා කිරීම සඳහා බරක් යටතේ (පැය 2–4) ධාවනය කරන්න.
8. පාරිසරික සාධක: ගල් අඟුරු දූවිලි/තෙතමනය ඇතුළුවීමට එරෙහිව සන්ධි මුද්රා තබන්න.
9. අධීක්ෂණය: ආතතිය, උෂ්ණත්වය සහ ඇඳුම් තත්ය කාලීනව නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා IoT සංවේදක ස්ථාපනය කරන්න.
5. නඩත්තුව සහ පුහුණුව
1. කාර්ය මණ්ඩල පුහුණුව: නිසි ලෙස හැසිරවීම, ව්යවර්ථ ක්රියා පටිපාටි සහ පෙළගැස්වීමේ ශිල්පීය ක්රම අවධාරණය කරන්න.
2. පුරෝකථන නඩත්තුව: අසාර්ථකත්වයන් වැළැක්වීම සඳහා නිතිපතා තාපගතික ස්කෑන් සහ කම්පන විශ්ලේෂණය.
මෙම සාධක ආමන්ත්රණය කිරීමෙන්,පියාසැරි තීරුඉල්ලුමක් ඇති පතල් පරිසරවල AFC/BSL කාර්යක්ෂමතාව උපරිම කිරීමට, අක්රීය කාලය අඩු කිරීමට සහ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීමට හැකිය.
පළ කිරීමේ කාලය: මාර්තු-04-2025
